經(jīng)濟型數(shù)控機床之所以可以或許達(dá)到比通俗機床高得多的精度根本別在于CNC和步進(jìn)電機(或者說伺服系統(tǒng))CNC抽象點來說，就是將需要加工零件的走刀進(jìn)行“數(shù)字化”。對于我們現(xiàn)有的矯捷的五軸加工核心來說，經(jīng)濟型數(shù)控機床一個加工核心本來只可以或許進(jìn)行三軸進(jìn)給和兩軸扭轉(zhuǎn)，但之所以可以或許加工出復(fù)雜曲面，環(huán)節(jié)就在于軸之間的“聯(lián)動”即軸與軸之間的彼此共同。素質(zhì)上這種聯(lián)動，需要的是數(shù)學(xué)和編程程度。
 

　　經(jīng)濟型數(shù)控機床難點則是插補，計較機是只能走直線的，而我們需要的則是良多很是復(fù)雜的曲線，因而人們用“足夠稠密”的折線來迫近曲線，而足夠稠密的曲線就需要我們有更高脈沖的步進(jìn)電機，這里又涉及到PLC，然后跟著頻次提高，進(jìn)給速度的提高，我們的插補又要求“及時性”和快速反饋，這里又涉及到節(jié)制器的智能化，算法又不成避免的復(fù)雜化，對整個閉環(huán)的反饋響應(yīng)時間又是一個龐大的挑戰(zhàn)。
 

　　機床本身必然是一個閉環(huán)系統(tǒng)，即對輸入端的節(jié)制，此中以全位置閉環(huán)為，操縱光柵尺輸出信號間接對絲杠的現(xiàn)實位置進(jìn)行節(jié)制，這里就涉及到光柵尺的設(shè)想制造工藝程度了。
 

　　下面就為大家介紹下經(jīng)濟型數(shù)控機床是如何制定加工步驟的：
 

　　一、機床的合理選用
 

　　在數(shù)控機床上加工零件時考慮的因素主要有：毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。在選用機床時需要保證加工零件的技術(shù)要求，同時能提高效率。
 

　　二、數(shù)控加工零件工藝性分析
 

　　數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，通常需要零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則。零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸，并且構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分，圖樣上的零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，使得效益提高。
 

　　三、加工方法的選擇
 

　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。
 

　　四、加工方案確定的原則
 

　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。
 

　　五、工序步驟的劃分
 

　　在數(shù)控機床上加工零件工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機床上完成整個零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機床上加工，哪一部分在其他機床上加工，即對零件的加工工序進(jìn)行劃分。
 

　　六、零件的安裝與夾具的選擇
 

　　零件的安裝力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。保證夾具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定，夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等)。
 

　　七、刀具的選擇與切削用量的確定
 

　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進(jìn)給量。
 

　　八、切削油的選用
 

　　切削油在整個加工過程中起到保護刀具和提高加工效率的作用。通常選用切削油時需要根據(jù)工件的材質(zhì)、設(shè)備的類型、工藝方法、刀具性能等因素來決定使用哪一種切削油。另外，除了以上直接因素外也需要切削油的其他性能符合要求，如抗氧化性能、防銹性能、冷卻性能等。
 

　　九、加工路線的確定
 

　　在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線，要求定位精度較高，定位過程盡可能快。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。